Volkskrankheit Kniearthrose: Knorpelschäden am Kniegelenk schränken uns beim Sport und im Alltag ein. Häufig hilft eine Therapie, in der künstliches Knorpelgewebe eingesetzt wird. Das Problem: Manchmal verwächst das künstliche Gewebe nicht besonders gut. Forschenden der Universität Stuttgart ist es gelungen, künstliches Knorpelgewebe herzustellen, das individuell an die Geometrie der Patientin oder des Patienten angepasst und mit lebenden Zellen besiedelt werden kann.
Der Vorteil des personalisierten Knorpelgewebes ist, dass das Gewebe besser an die individuelle Situation im Körper angepasst werden kann. Hierdurch steigt die Chance auf eine schnelle Verwachsung und die Patienten können ihr Knie früher wieder belasten und sind schneller schmerzfrei. Wie individualisierbare biologische Knochen-Knorpelimplantate aus Biomaterialien automatisiert hergestellt werden können, daran forschen Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler des Forschungsverbunds Stuttgart Partnership Mass Personalization (SPI - MP) der Universität Stuttgart.
Herstellung des personalisierten Knorpelgewebes
Gefertigt wird der Knorpel in einer durchgängigen Prozesskette mit einem speziellen 3D-Druck-Verfahren. Die additiven Fertigungsverfahren erlauben es, Objekte mit entsprechend komplexer Geometrie aus unterschiedlichen Materialien aufzubauen. Deshalb setzen die Forschenden für die komplexe Fertigung der Knorpelimplantate auf den innovativen mehrachsigen 3D-Druck. Der Vorteil der mehrachsigen Bearbeitung im Vergleich zum herkömmlichen dreiachsigen Verfahren sind die größeren Prozessfreiheiten. So kann beispielsweise der Stufeneffekt minimiert werden, der auftritt, wenn eine Kontur eines Bauteils nicht parallel oder orthogonal zur Aufbaurichtung verläuft und damit die Schräge in einzelne diskrete Schichten untergliedert wird.
Die personalisierten Daten für den 3D-Druck werden aus MRT-Aufnahmen gewonnen, so dass jeder Knorpel individuell nach biologischen Vorbild angefertigt werden kann. Hierzu wird aus den Scandaten eine sogenannte Sollgeometrie der zu ersetzenden Fehlstelle generiert. Anhand dieser Geometrie lassen sich räumlich gekrümmte Bahnen für den Druckprozess berechnen.
Aus welchem Material besteht das Knorpelgewebe?
Das Material für den Knorpelersatz ist methacrylmodifizierte Gelantinelösung, die UV-beständig ausgehärtet wird. In diesem biomimetisches Material, das unter Inspiration der Natur entwickelt wurde, werden vor der Implantation in einem Bioreaktor herangezogene Zellen gelöst.
Über den Forschungsverbund SPI - MP
Der Forschungsverbund Stuttgart Partnership Initiative - Mass Personalization (SPI-MP) an der Universität Stuttgart betreibt exzellente Grundlagenforschung zu Fabrikations- und Biomaterialtechnologien für personalisierte biomedizinische Systeme. Die SPI-MP ist Teil des Leistungszentrums Mass Personalization (LZMP), eine gemeinsame Initiative der Universität Stuttgart mit den Fraunhofer-Instituten am Standort Stuttgart. Die SPI-MP will die Vernetzung zwischen den bestehenden Forschungsinitiativen an der Universität Stuttgart und dem Leistungszentrum steigern, um weitere Projekte und Partnerschaften vorzubereiten.
Fachlicher Kontakt:
Janina Ulmer, Universität Stuttgart, Geschäftsführerin der SPI-MP (Stuttgart Partnership Initiative - Mass Personalization), Tel. +49 173 3296627, E-Mail
März 2023
Februar 2023
Dezember 2022
November 2022
Oktober 2022
September 2022
August 2022
Juli 2022
Juni 2022
Full Paper Submission: SCAP 2022- Towards Software-Defined Manufacturing and Resilient Supply Chains
April 2022
März 2022
Februar 2022
Januar 2022
Dezember 2021
November 2021
Oktober 2021
August 2021
Juli 2021
Juni 2021
April 2021
März 2021
Februar 2021
Januar 2021
November 2020
Oktober 2020
September 2020
August 2020
Juni 2020
Mai 2020
März 2020
Februar 2020
Januar 2020
Dezember 2019
November 2019
Oktober 2019
September 2019
Juni 2019
Februar 2019
Dezember 2018
November 2018
Oktober 2018
Juli 2018
Juni 2018
Mai 2018
März 2018
Februar 2018
Januar 2018
Dezember 2017
Oktober 2017
August 2017
Mai 2017
März 2017
Februar 2017
Dezember 2016
November 2016
Mai 2016
April 2016
März 2016
November 2015
September 2015
Juli 2015
Juni 2015
Mai 2015
April 2015
März 2015
Januar 2015
September 2012
August 2012
Juni 2012
Februar 2012
Medienkontakt

Bettina Wind
Onlineredakteurin